智能制造中擰緊作業的問題淺析

縱觀工業制造的發展，擰緊作業的工具從最早的形態的螺絲刀，經過電氣時代和工業時代的高速發展時代，手動的工具漸漸淡出人們的眼線，進而電動螺絲刀的崛起鋪平了重復工作的工業化、效率化的轉變之路。在現代機械裝配制造領域，由于絕大多數螺紋連接在裝配時都必須擰緊，這也使得擰緊成為制造業中必不可少的一個環節，是組合各個零部件的主要方式，對產品與整個制造過程都產生著重大的影響。

高效的擰緊作業對于工業制造體系建設扮演著至關重要的角色，其擰緊質量的高低將會直接影響到整個產品的質量和安全，同時也是企業發展和前進的動力。在以往的裝配線上，核心零部件的擰緊總是需要依靠人工的自身意識來控制過程，扭矩精度不高、不統一，誤差大，效率低，且擰緊過程中的數據無法追溯，擰緊效率與質量都存在嚴重的問題。總結起來整個生產制造和裝配過程中，工位操作、系統監測、質量管控等各個環節上基本也就以下幾點：

扭力精度低：靠機械結構來調節目標扭力值，誤差大且隨時間加長扭力誤差加大。

擰緊工藝固定：無法自動調節擰緊過程中的扭力變化，也無角度控制功能。

無擰錯判斷：大部分離合器式的螺絲刀對于螺絲在擰緊過程中的錯牙，滑牙，扭力過大等錯誤無法自動判斷，只能通過操作者肉眼判斷。

無漏擰報警：在批量生產且一個產品上多顆螺絲的場合，即使漏擰也無法判斷，只能靠人為查覺。（注：具有計數功能的螺絲刀除外）

無自動化控制接口：除手按開關外，無其它外部接口，所以很難與中央控制器連接組成自動化生產線。

擰緊記錄無法追蹤：對于所有擰緊的螺絲沒有記錄，所以無法追蹤成品后的每顆螺絲記錄。

成本和效率： 人工擰緊的效率及成本難以滿足目前工廠生產需求，現在眾多的中小工廠依然采用普通電批和氣動電批，其中主要的原因便是成本便宜。但是我們必須注意到一點普通電批的使用壽命同伺服電批的使用壽命上是有很大差別的。